Первый дом на Родине или наша жизнь в кибуце. Завод.

  Совсем не хочется писать когда зачем и почему создавались кибуцы. Кому интересно можно набрать слово "Кибуц" в поисковой программе  и узнать всю интересующую информацию. И все же, что такое кибуц? В первую очередь это маленькая ферма - коммуна, основная задача которой обеспечивать население продуктами питания.

  Наш кибуц не исключение. Огромные сады, поля, теплицы, коровник, курятник. Долгие годы кибуцы в Израиле выживали за счет сельского хозяйства. Но чтобы выжить в условиях капитализма, надо было срочно внедрять что-то новое. Денег катастрофически не хватало на оплату по счетам за воду, электроэнергию, на покупку новой техники и т.д. Каждый кибуц искал свой путь, кто развивал туристическое направление, кто строил новые промышленные заводы.
Так в нашем кибуце появился новый современный завод по выпуску резиновых колес для погрузчиков. Появился завод, понадобились рабочие руки.  И тут так вовремя подоспели мы, репатрианты из бывшего Союза. Кибуцы получили дешевую рабочую силу, а мы получили право пользоваться всеми благами имеющимися в кибуце за сравнительно небольшую цену равную корзине абсорбции.

   Кто знаком с изготовлением резины, может сразу догадаться насколько это вредное и грязное производство. Поэтому на складе Катрин предупреждала нас брать побольше рабочей одежды. Производство начиналось со склада химикатов  (между собой мы так и называли это помещение - Химия). Для каждого вида колеса нужна была своя резина или даже несколько слоев резины. Строго по технологическому процессу взвешивались различные ингредиенты, которые потом замешивались, варились в сплав, а дальше вытягивались в ленту и укладывались на деревянные поддоны. Затем готовую резину подвозили к станкам, на которых собственно и строили колеса. В станке было заложено множество программ. Строили колеса от 5 килограмм до 500. Резину отрезали по весу, пропускали через шнек (принцип мясорубки) при температуре до 80 градусов. Расплавленная резина укладывалась слоями в форму колеса. Изготовленную заготовку отправляли выстаиваться в специальные печи. И последний процесс - это работа на прессах. Заготовки укладывали в пресс формы, "запекали" при температуре 130 градусов определенное количество часов.

Представили. Вонь, жара, грязь... Маленький ад.

    Мой муж и Андрей стали осваивать работу на прессах. А меня с Милой поставили помощниками к строителям колес. Строителей здесь  называли "Билдеры", а нас помощников - "Фидеры". На иврите буква "Ф" и "П "пишется одинаково. Поэтому  мы называли себя... (впрочем сами догадайтесь).

   Работа фидера. Подвезти к станку с помощью ручного погрузчика три вида резины уложенной  на поддонах в виде ленты. Вес одного поддона примерно 400 кг.  Согласно техпроцессу  на постройку колеса набирали от каждого вида резины необходимое количество килограмм. Для этого резину-ленту пропускали через направляющие на весы-корзину. Отрезали резину с помощью японского ножа, кто незнаком  - это нож с острыми тонкими лезвиями. За смену приходилось менять лезвия несколько раз. Практически никогда не удавалось с первого раза отрезать нужный вес, поэтому приходилось дорезать кусочки. Затем из весов-корзины резину надо было уложить возле шнека. А потом еще и загружать отрезанные куски в "мясорубку".

Вот вкратце такая работа. Сколько еще трудностей и подводных камней она в себе таила напишу в другой раз. Вспомнила и ужаснулась. Как же мы выдержали ?